記者 楊國勝 張鵬 報道
　　1986年，初中畢業后我就開始參加工作。我的第一份工作是在國營氣門嘴廠當鉗工。當時我從沒有接觸過機械行業，連簡單的圖紙都看不懂，工作起來非常吃力，全靠自學。
　　2003年，因為廠里效益不好，我來到山東豪邁機械科技股份有限公司，在機床裝配車間組裝設備。新環境里能接觸到不少新設備和新知識，我利用以前的鉗工經驗，設計改造了多種專機和工裝夾具，這大大提高了機床組裝的質量和效率。很快我成為鉗工組組長，并被推選為公司股東，這讓我感覺到了價值。
　　為了更好的保障全員創新、改善就是創新，2010年，公司設立“革新建議獎”。誰想出點子，誰就帶頭干，參與的每個人都能受到獎勵，車間里反映出的問題不斷得到解決，我的創新意識和能力得到更好的鍛煉，并獲得了鉗工高級技師的資格證書。
　　在人人創新的氛圍下，同事們比的都是誰想出的辦法多，誰獲得的革新建議獎多，沒有創新都不好意思呆下去。在這期間，我先后設計制作了零部件專用銑床、齒圈加工機、刀具調整儀、倒角機、銑齒機、焊接變位機等專用機床，并對打孔機、埋弧焊等設備進行了優化改進，取得了不錯的效果。尤其是針對數控刻字機零部件加工精度差而制作的專用銑床和數控刻字機二次行程鎖緊與定位的改進，使數控刻字機在零部件加工、裝配工藝和精度上大大提高。
　　2013年，我調到側板生產部，此時公司的輪胎模具訂單驟增，從年產500套，到現在每月1500套，推動著公司的自動化率不斷提高。以前雕刻輪胎模具花紋的雕銑機刀具磨制效率低、精度差，在磨刀機上每磨一把刀，就需要上刀、磨刀、卸刀，而且操作員不能離開，只要去喝水或上廁所，就得停機床。
　　為了提高效率，公司花費120萬元進口了一臺自動磨刀機，但這種機床價格高，無法大量裝配。車間使用最多的還是2007年購進的30萬左右的手動磨刀機。
　　如何改進手動磨刀機，是我調到側板生產部后首先要解決的，有時為了想解決方案，整晚睡不著覺。后來我在2007版磨刀機上加了一個料盤，可以同時插放308把刀，又花2萬元購進機械手，開始自動化改裝。為克服穩定性問題，我把原來的五軸機改為八軸。我對機械熟悉，但是電工不在行，公司就找了一個懂電路的技術員跟我一起設計。設計好后編程人員立馬跟進了，公司間沒有“部門墻”，每項創新都是依靠團隊完成。
　　試驗期間，出現了多次事故。單是機械手與刀具發生碰撞，就有三次，每次給公司造成損失1000多元。不過公司“鼓勵創新、寬容失敗”的理念已經深入人心，我并不用擔心，經過不斷改進，機器手和刀具協調問題得以解決。目前這臺自動磨刀機已裝配完成并試車，磨出的刀具精度高很多，效率是2007版磨刀機的10倍以上，可媲美120萬進口磨刀機的性能。
　　2012年以來，像自動磨刀機、氣割下料活字塊加工工藝改進、恒溫箱等大型革新，我就有5項，技術創新20多項。憑借這些，我獲得公司三次擴股權，股票市值逾百萬元。
　　近期，我又調任設備科，開始做更多的技術指導工作。剛進豪邁時，我是不會跟別人分享技術經驗的，新員工來請教，對某些簡單的問題很不屑，不愿意回答。后來看車間里同事間相互協調溝通得好，我的壞脾氣就慢慢改掉了，只要有人來問，必定要教會。我認為，工作不僅要有激情，還要挖掘自己的潛能，才能不斷創新和發展。